El acero español, un metal que no se extrae de la tierra

Auteur:joyal      Fecha:2012-11-09

Casi el 80% del acero que se fabrica en España procede de material reciclado de chatarra
Marina Segura Ramos. Madrid (EFECOM).- Casi el 80% del acero que se fabrica en España procede de material reciclado de chatarra, frente al 40-50% de la media europea y mundial, lo que permite a la siderurgia española ahorrar energía, agua y hierro -el principal elemento del acero- y evitar la extracción de metales primarios de las minas.

El reciclaje de metales, según el Programa de la ONU para el Medio Ambiente (PNUMA), es clave para luchar contra su escasez y su apropiada gestión resulta "esencial" para satisfacer la demanda de la población mundial (9.000 millones en 2050).

En contraste con las tasas de reciclaje del acero, la de metales en sectores como el electrónico se sitúa en torno a un 1 % a nivel mundial, según el PNUMA.En España se sigue reciclando acero que "se produjo hace siglo y medio", asegura el director general de UNESID (Unión de Empresas Siderúrgicas), Andrés Barceló, durante una visita de prensa a la planta de ArcelorMittal en Zaragoza para observar el proceso de reciclaje de la chatarra en esta acería, que ocupa 220.000 metros cuadrados en las afueras de la capital aragonesa.

En relación con la extracción de materiales primarios de las minas, ello se traduce en una menor contaminación atmosférica, menor generación de residuos y menor empleo de agua y energía, sin olvidar que la siderurgia es una industria intensiva de energía eléctrica. El sector consume el 3,9 % de la energía eléctrica del país, lo que le convierte en su principal consumidor industrial. Como muestra un botón: para producir una sola tonelada de acero se requieren unos 550 kW, apunta el responsable de medio ambiente de UNESID, Santiago Oliver. Y, por cada tonelada de acero que se recicla, se ahorra una tonelada y media de mineral de hierro, un 40% de agua y un 80% de energía.

En 2011, las acerías españolas reciclaron 12,5 millones de toneladas de chatarra, un material cada vez más deficitario porque, entre otras razones, las empresas de chatarrería (alejadas de la figura tradicional del chatarrero) están optando por la exportación en la actual crisis. El precio por tonelada de chatarra es también alto -de media en torno a los 260 euros-, una cantidad alta para el mercado doméstico, que no lo es tanto en los países vecinos, con unas economías más saneadas que la doméstica.

El acero, presente en la vida cotidiana en forma de automóviles, electrodomésticos, estructuras de edificios etcétera, es una aleación de hierro con una cantidad de carbono variable y otros elementos, metálicos y no metálicos. Es, además, el segundo material en comercio (el primero es el petróleo) y el segundo en volumen (el primero es el cemento), explica Barceló. En España hay 21 acerías de horno eléctrico, como la de ArcelorMittal, que producen el 75% del acero del país y consumen el 90% de la chatarra que el sector usa como materia prima. En relación al tradicional altos horno, ahorra un 95 % de energía, añade el director general de UNESID.

La planta zaragozana produce 3.000 toneladas diarias de acero y su consumo anual es equivalente a aproximadamente 150.000 hogares españoles, de ahí la razón de que este tipo de industrias gestionen su demanda en base al calendario eléctrico de Red Eléctrica Española. Básicamente, desplazan el consumo de horas de máxima demanda a horas de menor demanda; gestionan los procesos productivos y los turnos de trabajo en función de dicho calendario, y reducen la potencia demandada para evitar la saturación de las redes y la interrupción del suministro de energía a otros consumidores. Al mismo tiempo, absorben parte del excedente de generación renovable que se produce en los periodos de menor demanda -noches y fines de semana-.

En la fabrica, lo primero es la carga de la chatarra desde un almacén al aire libre hasta unas cestas de unas 90 toneladas de capacidad que se descargan sobre el horno de arco eléctrico, y el siguiente paso es su fusión a 1600 grados. Después, el acero, ya líquido, es llevado a un horno de afino en donde se homogeneiza la aleación y se le da la composición química deseada en función de las calidades demandadas por los clientes .A continuación va a una máquina -la colada continua- donde se solidifica y se obtiene un semiproducto llamado palanquilla. Esta es trasladada a un horno de recalentamiento y ya está lista para ser laminada, aquí sufre una deformación en caliente hasta obtener la forma final deseada. Finalmente las barras se enfrían y se cortan.
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